前几期文章中，我们给大家介绍了车桥厂用于保障挂车桥强度和韧度的三大工艺，为车桥后续使用中的性能发挥起到了关键性作用。但是，一根车桥质量达不达标，可不只看强度和韧度，生产精度也是很关键。

虽然挂车桥外观看上去比较简单和笨重，似乎跟“精密”二字不太搭边，其实它却是名副其实的精密机械，一根挂车桥上的组成零部件就高达近百个。也因为这样，对挂车桥加工精度的控制显得至关重要。

接下来，我们就以大荣车桥为例，看一下其生产过程中哪些工序是用来保障成品精度的。

1、车轴校直

校直工序一般设置在热调质处理和喷砂除锈之后，用于矫正车轴在生产加工过程中所产生的各种弯曲。

虽然经过前边的热旋轧、热调质、喷砂等工序，车轴的强度和韧度得到了一定程度的激发，可在加工过程中，尤其是在热调质处理的过程中，仍然无法完全避免车轴出现细微的、肉眼无法识别的弯曲现象。

如果不通过校直工序使其恢复变形，则会直接影响轴梁或轴端零部件在使用中的应力分布，轻则会产生车身震动、行驶不稳，重则导致车轴裂纹或直接断轴，影响行车安全。

大荣车桥采用的是自动化多点校直机，精度可以达到0.4-0.5mm，可自动矫正车轴在加工或热处理过程中出现的各种弯曲现象，为成品的加工精度提供基础。

2、数控机床加工

数控机床加工设置在底漆工序之后、中频强化处理之前，主要是对轴体进行镗口、车铣、钻孔、精密磨削等。

数控机床加工主要是针对轴头部位，给后续轴头上安装的轮毂、轴承、制动鼓等零部件提供安装的基础，是等同于高楼大厦地基一样的存在，加工精度越高，就越能为后续的装配精度打好基础，避免轮端零部件出现不必要的摩擦损耗，提高轮端系统的运行可靠性，保养周期也就越长。

与普通机床相比，数控机床可以将加工参数以程序的方式写入数控装置中，比如轴头与刀具相对运动的轨迹尺寸、磨削的工艺参数以及各种辅助操作信息等，然后再由数控装置经过分析处理，发出与程序相对应的信号和指令进行自动加工。

如此一来，不仅加工效率更高了，更关键的是加工的稳定性更强了，因为数控机床的运行是出于不断地计算、输出、反馈的控制中，可以确保刀具与轴头相对位置的准确性，避免人为的误差，加工质量更稳。

3、自动化焊接

在车桥的生产过程中，焊接工作相比于挂车生产要少得多，主要用在制动底板、球面轴承、气室座等零部件的焊接上。焊接完成后，就可以得到车轴焊接半成品，这也是大荣车桥的主要产品之一。

大荣车桥的焊接工序均采用机器人自动焊接，运用激光寻位系统，跟踪和识别焊缝的位置，保障焊缝的一致性、美观性和牢固性，焊接质量更稳定。

4、成品装配

装配需要在焊接半成品的基础上，安装轮毂、制动鼓/制动盘、内外轴承等部件，得到成品车桥。之后生产过程结束，进入成品质检环节。

装配精度主要包括零部件间的尺寸精度、相对运动精度、相互位置精度、接触精度等，其中尺寸精度又包括配合精度和距离精度，而装配工序的精度控制，主要分两点：零部件自身的精度和装配技术的精度。

为了更好地保障零部件的精度，大荣车桥选择外购配件，比如轴承、轮毂、制动鼓等均选择国内实力品牌，一方面，这些品牌在配件行业深耕多年，质量经过了市场的洗礼与检验，具备相应的质量保障能力；另一方面，配件到货后，大荣还要对其强度、精度等进行一系列的检测，合格后方能予以投用，给质量再添一层保障。

装配技术精度上，大荣车桥选择了自动化装配线，搭配高精度的导向、定位、进给、调整、检测等仪器，在高度的重复性装配任务中，保障装配工艺的高精度和一致性，充分减少或降低不合格率。

事实上，除了之前提到的热旋轧、热调质、中频强化和本期中的车轴校直、数控机床加工、自动化焊接、成品装配，大荣车桥的生产过程还设置了原料切割、轴头初步处理、冷推方、抛丸喷砂、底漆喷涂、面漆喷涂、轴头精度检验等工序，它们之间相辅相成、相互配合，共同铸造起成品车桥的质量基石。

（本文为大荣集团原创作品，未经授权不得转载。）